Gulfstream G650: Progettato per la perfezione

Fonte: Gulfstream

È necessaria una struttura tecnologicamente avanzata per costruire un Gulfstream G650 all’avanguardia.

Fin dalla sua nascita, l’edificio di 95.670 metri quadri è stato progettato per un obiettivo: produrre un aereo di nuova generazione attraverso un processo di produzione più snello e più uniforme, che contribuirebbe a facilitare il raggiungimento di un livello qualitativo della Gulfstream più elevato. La produzione del G650 è iniziata nel settembre 2008, ma la progettazione degli edifici è iniziata quattro anni prima.

“Durante la pianificazione dell’aereo, stavamo cercando un miglioramento significativo delle prestazioni – di distanza, di velocità e di funzionalità”, afferma Steve Ritchie, direttore delle Operations Gulfstream. “Anche dal punto di vista operativo volevamo un miglioramento sostanziale nel modo in cui viene costruito l’aereo. Ci siamo concentrati sul prodotto, sul processo di fabbricazione e sugli obiettivi da raggiungere.”

Ogni aspetto, dal layout dell’edificio ai componenti del G650, è stato modellato con un software 3D. Inoltre, la maggior parte dei componenti del G650 vengono prodotti con macchine a controllo numerico che consentono di praticare fori precisi direttamente in fase di produzione, piuttosto che, sulla linea di assemblaggio. Per assemblare i pannelli della fusoliera del G650 invece, Gulfstream utilizza la rivettatura automatica di ultima generazione con un tecnico che monitora il lavoro tramite una schermata video, dando l’approvazione ad ogni passaggio.

Gli ingegneri hanno anche studiato il modo migliore per spostare le sezioni ovali della fusoliera, o i serbatoi, da una stazione di lavoro a un’altra. Lo spostamento di ciascuna sezione da una stazione di lavoro alla successiva, richiedeva generalmente il sollevamento tramite una gru, misurando e continuando a regolarla finché non si posizionava nel punto esatto. Per risolvere questo problema, gli ingegneri hanno sviluppato dei carrelli che si muovono su rotaie e su cui viene assemblata ogni sezione. Successivamente, vengono spostate da una stazione all’altra per essere unite lungo tutta la linea.

La riduzione del numero di movimenti ha migliorato l’efficienza e ha eliminato la maggior parte dello sforzo fisico e del rischio di infortuni per i tecnici. Il perfetto allineamento è stato esteso anche alle postazioni di lavoro. L’elettricità, i liquidi, l’olio per le lavorazioni meccaniche e la circolazione dell’aria, sono stati posizionati sotto il pavimento riducendo così i rischi di inciampo.