Dal metodo 5S al metodo 6S: un altro passo in avanti

Fonte: Berco News 63 > Luglio 2012

Il metodo 5S, ormai una realtà per Berco, si è oggi arricchito di una nuova voce, la sicurezza, diventando così il metodo 6S.

Le 5S sono ormai una realtà in Berco, ora bisogna fare un passo in più, un passo chiamato ”sicurezza". Pulizia e ordine sono le condizioni principali per la sicurezza, la qualità e la tutela della salute sul luogo di lavoro. Il metodo 6S costituisce la base sulla quale costruire un sistema efficace di "gestione a vista". Le non-conformità sono visibili ed individuabili da chiunque, ogni oggetto è posizionato nel luogo più idoneo, le procedure sono semplici ed esposte in modo chiaro e intuitivo, le prestazioni sono evidenti a tutti, le informazioni sono trasmesse in modo semplice e rapido, il posto di lavoro è piacevole e stimolante.
In sintesi, la caratteristica fondamentale è la trasparenza e l'immediatezza della comunicazione e della gestione delle informazioni: la fabbrica parla da sé.
Il primo progetto 6S all'interno del gruppo ThyssenKrupp risale al 2003, condotto alla Schulte di Colonia. Dopo un anno di lavori i risultati ottenuti portarono all'estensione di questo metodo anche ad altre aziende del gruppo.
Dopo un anno di attività 5S, anche Berco ha deciso di integrare il progetto con la sesta “S” la sicurezza, per un approccio sistematico al miglioramento del posto di lavoro, con i suoi processi e prodotti. L’arma fondamentale di questo metodo è il coinvolgimento dei lavoratori: le loro idee, i loro consigli, il loro lavoro.
La premessa per una cultura della sicurezza vissuta è che tutte le persone si sentano coinvolte, tutti i collaboratori devono essere convinti che gli sforzi spesi nella prevenzione si ripaghino. La sicurezza non è più vista come un tema singolo e spesso fastidioso, ma è invece legata alle questioni relative a qualità, miglioramenti e produttività.
La sicurezza acquisisce sempre significato solo quando accade qualcosa di inaspettato (lesioni, danni materiali, infortuni mortali), mentre il risultato di un buon lavoro di prevenzione non sempre è visibile e calcolabile.
Il progetto 6S prevede anche un nuovo modo di fare ”audit": saranno gli stessi operatori che parteciperanno in modo attivo nel proporre attività di miglioramento, verificando l'avanzamento di quest'ultime e partecipando al giudizio che riassume l'ordine, la pulizia e la sicurezza del proprio reparto.
Le 6S sono un potente strumento per mettere le basi verso una trasformazione "lean" dell'azienda: un'azienda nella quale tutti gli sforzi sono volti ad aumentare il valore del prodotto riconosciuto dal cliente finale.
Il progetto è ambizioso e di ampio respiro: tutti devono sentirsi coinvolti e tutti devono contribuire, ognuno per le proprie competenze e attività, alla buona riuscita del progetto.
Le 6S non si esauriscono con attività sporadiche, ma devono essere continuamente alimentate sia dalla direzione che dagli operatori, perché fermarsi non significherebbe congelare i buoni risultati finora ottenuti, ma porterebbe, inesorabilmente, al punto di partenza.

Ing. Alberto Pagliarini
Servizio Tecnico d’Officina